DB Cargo Polska opracowała innowacyjny wagon modułowy
DB Cargo Polska w kooperacji z DB Cargo AG, w rybnickim zakładzie taboru kolejowego, wyprodukowała prototyp innowacyjnego wagonu towarowego, z modułową konstrukcją ramy i wymiennymi pudłami. To unikalna konstrukcja i jedyny tego rodzaju, najnowocześniejszy wagon w Europie.
Projekt m2 realizowany jest w ramach współpracy grupy DB Cargo AG, największego towarowego przewoźnika kolejowego w Europie, z firmą VTG, największym w Europie właścicielem floty taboru kolejowego na wynajem. Celem projektu jest opracowanie i komercyjne wdrożenie nowych rodzajów wagonów towarowych, których konstrukcja pozwala, w prosty i ekonomiczny sposób, dostosować tabor do różnych rodzajów ładunków, a tym samym do indywidualnych potrzeb klienta.
Wyprodukowane w rybnickim warsztacie DB Cargo Polska wagony łączą w sobie wielofunkcyjność i modułowość. Konstrukcja wagonu może być dostosowywana do aktualnych wymagań – długość ramy oraz rodzaj zabudowy mogą być każdorazowo dobierane indywidualnie, zgodnie z wymaganiami klienta. Zapewnia to nadawcom ładunków dostosowane do ich potrzeb rozwiązania transportowe, a przewoźnikom możliwość szybkiej reakcji na pojawiające się oczekiwania klientów.
— Cieszę się, że DB Cargo Polska ma tak znaczny wkład w kolejny innowacyjny projekt realizowany przez grupę DB Cargo. Od wielu lat staramy się wdrażać innowacje i kreować trendy na europejskim rynku kolejowym. Stale rozwijamy naszą największą w Europie sieć do transportu pojedynczych wagonów i grup wagonowych, wyposażamy nasze wagony w sensorykę i telematykę umożliwiającą śledzenie przebiegu wagonu, ocenę stanu ładunku, a nawet wilgotności powietrza w wagonach, pracujemy nad digitalizacją i automatyzacją naszych procesów produkcyjnych — mówi Marek Staszek, prezes zarządu DB Cargo Polska.
Wagony m2 cechuje bardzo wysoka jakość wykonania. Prototypy w całości spawane były ręcznie, metodą łukową w osłonie gazów aktywnych. Do tego celu zastosowano nowatorską technologię spawalniczą umożliwiającą wykonanie złączy o grubości przekraczającej 24mm. Opracowano cztery nowe technologie spawalnicze, pozwalające na spawanie stali o podwyższonej granicy plastyczności. Do projektu wyselekcjonowano wąską grupę spawaczy, o najwyższych umiejętnościach potwierdzonych próbą roboczą złącza. Cięcie i prefabrykacja elementów składowych konstrukcji wykonywane były przy pomocy wiązki lasera, metodą cięcia plazmowego oraz cięcia wodnego.
Możliwość komentowania została wyłączona.
